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Beim industriellen Flüssigkeitstransfer sind Schraubenpumpen und Kreiselpumpen die beiden am häufigsten verwendeten Typen, aber viele Menschen haben Schwierigkeiten, sich für einen zu entscheiden. Die Wahl des richtigen Produkts sorgt dafür, dass die Produktionslinie reibungslos läuft und Kosten gespart werden. Die Wahl des falschen Stroms führt nicht nur zu häufigen Ausfällen, sondern erhöht auch die Stromrechnung erheblich. Tatsächlich ist keine komplizierte Analyse erforderlich – verstehen Sie einfach die Kernunterschiede zwischen den beiden und kombinieren Sie sie mit Ihrem tatsächlichen Nutzungsszenario, um ganz einfach die richtige Wahl zu treffen. Nachfolgend finden Sie eine einfache Erklärung für alle.​

Wenn Industriebetriebe einen zuverlässigen Flüssigkeitstransfer mit hohem Druck erfordern – sei es in der Öl- und Gasindustrie, in der chemischen Verarbeitung oder in der Energieerzeugung – sind die mehrstufigen Kreiselpumpen von Teffiko der Maßstab für Leistung. Nehmen Sie als Beispiel die API 610 Typ BB4-Einzelgehäuse-Ringsegment-Mehrstufenpumpe (Struktur G): Jedes Detail ist darauf ausgelegt, extreme Arbeitsbedingungen zu bewältigen und gleichzeitig langfristige Effizienz zu bieten. Lassen Sie uns erläutern, warum Teffiko-Pumpen die erste Wahl für Industrieprofis sind.

In einem Kreiselpumpensystem ist die „Förderhöhe“ weit mehr als nur ein technischer Parameter – sie bestimmt direkt, ob die Pumpe Flüssigkeit an den Zielort fördern und den Rohrleitungswiderstand wirksam überwinden kann. Fehler bei der Förderhöhenberechnung können im besten Fall zu einer unzureichenden Durchflussrate und einem erhöhten Energieverbrauch und im schlimmsten Fall zu Kavitation, Motorüberlastung oder sogar Geräteschäden führen.

Auf meiner beruflichen Laufbahn hat sich eine Technologie immer wieder durch ihre Robustheit und Leistung hervorgetan: die Doppelschneckenpumpe.

Bei der Installation, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung industrieller Fluidsysteme (wie Pumpen, Ventile, Rohrleitungen, Wärmetauscher und andere Geräte) ist der Spülplan ein zentraler Prozess, um Verunreinigungen (Schweißschlacke, Rost, Staub, Ölflecken) im System zu entfernen und den sicheren Betrieb der Geräte zu gewährleisten.

In Chemiefabriken, Raffinerien und Pharmaanlagen kann man ohne Übertreibung sagen, dass 8 von 10 Pumpenausfällen – von geringfügigen Lecks bis hin zu vollständigen Abschaltungen oder sogar Sicherheitsvorfällen – auf eines zurückzuführen sind: einen schlecht gewählten Spülplan für Gleitringdichtungen.