Pumpen sind Kerngeräte für den Flüssigkeitstransport. Die meisten Pumpenausfälle sind auf unsachgemäße Bedienung, Installation, Modellauswahl und Wartung zurückzuführen und nicht auf Probleme mit der Produktqualität. Solche Probleme können zu Luftbindung, Kavitation, Leckage, unzureichender Durchflussrate und erhöhtem Stromverbrauch führen. In schweren Fällen können sie zu Anlagenschäden und Produktionsausfällen führen.Teffikowidmet sich seit langem dem Bereich der Flüssigkeitstransportausrüstung.
Dieses Dokument fasst sechs häufige Pumpfehler zusammen mit praktischen Vermeidungsmethoden zusammen, um einen stabilen Pumpenbetrieb sicherzustellen.
Ein häufiger Fehler ist das Entlüften bei laufender Pumpe. Durch das Entlüften einer laufenden Pumpe wird Luft in der Pumpe eingeschlossen. Selbst eine kleine Menge Ansaugluft kann zu Gas-Flüssigkeits-Turbulenzen, einem Ansaugverlust der Pumpe und einem Nulldurchfluss führen. Darüber hinaus führen eine unzureichende Eintauchtiefe und eine unzureichende Saughöhe zum Lufteinbruch und verschlimmern Fehlfunktionen. Auch Rohrleitungsverstopfungen und Schmutzansammlungen können die Pumpleistung beeinträchtigen.
Vermeidungsmethoden: Führen Sie die Entlüftung nur bei abgeschalteter Pumpe durch. Füllen Sie die Pumpe vollständig und entlüften Sie die Pumpe vollständig, bevor Sie sie in Betrieb nehmen. Auf ausreichende Eintauchtiefe und Saughöhe achten. Reinigen Sie Filtersiebe und Rohrleitungsreste regelmäßig, um Verstopfungen zu vermeiden.
Viele Wartungsmitarbeiter gehen davon aus, dass Packungsdichtungen kostengünstiger seien, was eigentlich falsch ist. Obwohl die einmaligen Austauschkosten für Packungsdichtungen gering sind, müssen sie im Langzeitbetrieb häufig nachgestellt werden. Sie neigen dazu, die Pumpenwelle zu verschleißen und Wasserlecks zu verursachen, was auf lange Sicht zu höheren Wartungskosten führt.
Vermeidungsmethoden: Verwenden Sie Packungsdichtungen für einfache Arbeitsbedingungen mit sauberem Wasser und lassen Sie leichte Leckagen zu, um Trockenlauf zu verhindern. Bei kontinuierlich betriebenen Anlagen, korrosiven Medien und hochpräzisen Arbeitsbedingungen sind Gleitringdichtungen die erste Wahl. Überprüfen Sie regelmäßig die Kühl- und Schmiersysteme der Dichtungen, um den Geräteverschleiß zu reduzieren.
An Pumpleitungen sind möglicherweise keine sichtbaren Lecks zu erkennen, dennoch kann durch winzige Lücken Luft angesaugt werden, was zu Kavitation und einer verringerten Durchflussrate führt. Große Höhen, Medien mit hoher Temperatur und eine zu große Förderhöhe verringern die Saugleistung der Pumpe. Darüber hinaus führt der Einbau von Laufrädern mit falschen Modellen oder Durchmessern nach der Wartung zu einer drastischen Verschlechterung der Pumpleistung.
Vermeidungsmethoden: Überprüfen Sie regelmäßig die Dichtheit von Saugleitungen, Verbindungen und Ventilen. Für besondere Arbeitsbedingungen ausreichend Saughöhe reservieren. Überprüfen Sie die Laufradparameter nach der Wartung sorgfältig, um Montagefehler zu vermeiden.
Der stabile Betrieb von Pumpen wird durch Rohrleitungen, Wasserstände, Ventile, Rohrleitungsablagerungen und Alterung beeinträchtigt. Arbeitsbedingungen ändern sich dynamisch. Bei Blindbetrieb weicht die Pumpe von ihrem normalen Betriebsbereich ab, was zu Vibrationen, ungewöhnlichen Geräuschen und einem starken Anstieg des Stromverbrauchs führt.
Vermeidungsmethoden: Wenn ungewöhnliche Arbeitsbedingungen auftreten, überprüfen Sie Systemprobleme wie Rohrleitungen, Ventile und Ablagerungen, bevor Sie die Pumpe zur Reparatur zerlegen. Führen Sie regelmäßige Inspektionen des gesamten Systems durch und passen Sie den Gerätestatus entsprechend den sich ändernden Arbeitsbedingungen an, um einen effizienten Pumpenbetrieb aufrechtzuerhalten.
Bei den von den Herstellern bereitgestellten Leistungskurven handelt es sich um unter idealen Bedingungen ermittelte Parameter, die stark von den tatsächlichen Arbeitsbedingungen vor Ort abweichen. Geringe Abweichungen in der Motordrehzahl können die Fördermenge und Förderhöhe der Pumpe erheblich verändern und den Geräteverschleiß beschleunigen.
Vermeidungsmethoden: Wenden Sie nicht direkt die von den Herstellern bereitgestellten Standard-Leistungskurven an. Bewerten Sie die tatsächlichen Betriebsbedingungen der Ausrüstung in Kombination mit der Spannung vor Ort, der Motorgeschwindigkeit und den Medieneigenschaften und vermeiden Sie den Betrieb fehlerhafter Ausrüstung.
Das Versäumnis, den Pumpenrotor vor dem Start manuell zu drehen, eine falsche Ventilbetätigungssequenz beim Starten und Herunterfahren, häufige Start-Stopp-Zyklen und ein langfristiger Überlastbetrieb sind Hauptursachen für vorzeitigen Geräteausfall. Wenn Frühwarnzeichen wie Vibrationen, ungewöhnliche Geräusche und Überhitzung vernachlässigt werden, werden aus kleinen Fehlern schwerwiegende Fehlfunktionen.
Vermeidungsmethoden: Drehen Sie den Pumpenrotor manuell, lassen Sie die Luft ab und füllen Sie die Pumpe vor dem Start mit Flüssigkeit. Starten Sie die Pumpe im Leerlauf und öffnen Sie die Ventile langsam. Schließen Sie beim Herunterfahren zuerst die Ventile und unterbrechen Sie dann die Stromversorgung. Regulieren Sie die Durchflussmenge niemals über Einlassventile. Richten Sie ein tägliches Inspektionssystem ein, um den Gerätestatus zu überwachen und den Betrieb bei übermäßiger Temperatur, übermäßigem Druck und übermäßiger Belastung zu verhindern.
Die allermeisten Pumpenstörungen können bereits im Vorfeld verhindert werden. Durch die tägliche Umsetzung von sechs Kernoperationen können häufige Ausfälle effektiv beseitigt, Wartungskosten gesenkt und die Lebensdauer von Pumpen verlängert werden: Standardisierung der Entlüftung während des Abschaltens und Verhinderung des Eindringens von Luft in Rohrleitungen; Dichtungskomponenten wissenschaftlich auswählen; Überprüfen Sie das Saugsystem gründlich und standardisieren Sie die Laufradbaugruppe. die Ausrüstung gemäß den tatsächlichen Arbeitsbedingungen bedienen; Kalibrieren der Geräteparameter vor Ort; und standardisierte Start-Stopp-Verfahren und tägliche Inspektionen implementieren.
